1. 登陆市场监管总局网站（http://www.samr.gov.cn），通过首页“互动”栏目中的“征集调查”提出意见。

　　2. 公众可通过电子邮件方式将意见发送至：[email protected]，邮件主题请注明“《压力管道元件型式试验规则》（征求意见）”。

　　3. 通过信函方式将意见寄至：北京市朝阳区和平街西苑2号中国特种设备检测研究院技术法规研究所（邮编：100029），并请在信封上注明“《压力管道元件型式试验规则》（征求意见）”。

　　意见反馈截止时间为2021年10月15日。

　　附件：压力管道元件型式试验规则（征求意见稿）

　　市场监管总局特种设备局

　　2021年9月10日

TSG特种设备安全技术规范TSG D7002－202X

压力管道元件型式试验规则

Pressure Piping Components Type Test Regulation

(征求意见稿)

中华人民共和国国家市场监督管理总局颁布

年  月  日

前    言

2015年，原国家质量监督检验检疫总局(以下简称原质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达修订《压力管道元件型式试验规则》的任务书，要求在现行的《压力管道元件型式试验规则》(TSG D7002—2006)的基础上，对不适用的规定进行修订。

2015年5月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)技术法规部组织有关专家在苏州成立了起草工作组，制定了《规则》的修订起草工作方案，确定了《规则》修订的原则、重点内容及主要问题，并且就修订起草工作进行了具体分工，制定了修订起草工作时间表。

20XX年XX月，经过讨论与修改，形成了《规则》征求意见稿。XXXX年XX月，国家市场监督管理总局发布公告，征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。

XXXX年XX月，修订起草工作组召开第二次会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。

XXXX年XX月，特种设备局将送审稿提交给市场监管总局特种设备安全技术委员会审议，修订起草工作组分别于XXXX年XX月召开工作会议，对审议意见进行研究讨论，进行了修改，形成报批稿。XXXX年XX月，《规则》由市场监管总局批准颁布。

本规则的修订时，综合考虑近年来我国压力管道元件制造水平的发展和技术进步，以及特种设备安全监察工作的需要，对压力管道元件型式试验的产品，型式试验程序和要求，监督与管理等提出了相应的规定要求。

目    录

1 总则(1)

2 型式试验程序和要求(2)

3 监督与管理(6)

4 附则(7)

附件A 压力管道元件型式试验产品表(8)

附件B 压力管道管子型式试验项目及其内容、方法和要求(10)

附件C 压力管道管件型式试验项目及其内容、方法和要求(20)

附件D 压力管道阀门型式试验项目及其内容、方法和要求(24)

附件E 压力管道法兰型式试验项目及其内容、方法和要求(34)

附件F 压力管道补偿器型式试验项目及其内容、方法和要求(35)

附件G 压力管道密封元件型式试验项目及其内容、方法和要求(42)

附件H 压力管道防腐管道元件型式试验项目及其内容、方法和要求(47)

附件J 压力管道元件组合装置型式试验项目及其内容、方法和要求(49)

附件K 压力管道元件技术文件审查联络单(55)

附件L 特种设备型式试验抽样单(56)

附件M 特种设备型式试验报告(57)

附件N 特种设备型式试验证书(64)

压力管道元件型式试验规则

1  总    则

1.1  目的

为了规范压力管道元件型式试验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》等有关法律、法规，制定本规则。

1.2  型式试验

压力管道元件型式试验(以下简称型式试验)是在压力管道元件制造单位(以下简称制造单位)质量检验与试验合格的基础上，由国家市场监督管理总局(以下简称市场监管总局)核准的检验机构(以下简称型式试验机构)，对压力管道元件是否满足基本安全要求进行的符合性验证，包括技术文件审查和安全性能的检验与试验。

1.3  适用范围

本规则适用于在中华人民共和国境内使用的《特种设备目录》范围内的压力管道元件，具体产品见本规则附件A。

1.4  型式试验机构及型式试验人员

1.4.1  型式试验机构

(1)型式试验机构应当取得相应资质，并且按照核准的范围从事型式试验工作：

(2)型式试验机构应当建立质量保证体系，并且保持有效实施；

(3)型式试验机构接到型式试验申请（或者合同）后，应当及时安排型式试验，同时告知制造单位做好型式试验的准备工作；

(4)型式试验机构应当向制造单位提供型式试验方案及型式试验人员资格情况；

(5)型式试验机构应当对型式试验报告和证书的真实性、准确性、有效性负责（注1-1）。

注1-1：真实性表示报告以客观事实为基础，不出具虚假结论和数据；准确性表示报告所涉及的检测数据精度符合相关要求；有效性表示型式试验机构的资质、型式试验人员的资格符合要求，型式试验时测量用仪器设备和工具在检定校准有效期内，型式试验依据合法，报告审批程序符合要求。

1.4.2  型式试验人员

(1)承担型式试验工作的型式试验人员应当具有相应的型式试验人员资格；

(2)按照型式试验方案及时进行型式试验工作，并对试验的结论负责；

(3)妥善保管制造单位提供的技术资料，并且负有保密的义务；

(4)发现制造单位产品安全性能存在问题时，及时向型式试验机构和监察机构报告；

(5)不得有影响型式试验公正性的行为。

1.5  制造单位

(1)应当建立质量保证体系并且保持有效实施，对型式试验证书覆盖范围内产品质量负责；

(2)向型式试验机构提供与型式试验产品有关的质量保证体系文件、技术文件、检验记录和试验报告等资料以及规定批量抽样产品，并对真实性和有效性负责；

(3)在规定的期限内处理并且书面回复型式试验机构发出的《联络单》；

(4)应当进行型式试验而未经型式试验合格的产品或者超过型式试验证书覆盖范围的产品不得出厂或者交付使用。

1.6  管理要求

制造单位、型式试验机构等，应当严格执行本规则，并且按照特种设备安全技术规范信息化管理的规定，及时将所要求的数据录入特种设备信息化管理系统。

2  型式试验程序和要求

2.1  基本程序

型式试验基本程序包括申请、型式试验方案制定、技术文件审查、抽样、样品的检验与试验、出具型式试验报告和证书。

2.2  申请

制造单位或者其委托的进口代理商应当向型式试验机构提出书面申请,并且提供以下资料：

(1)制造单位的营业执照(当有多处制造地址时，应当分别注明)；

(2)申请型式试验产品的名称、规格范围、产品技术参数以及所采用的产品标准等，当制造单位采用企业标准或国际标准时，还应当提供符合相关安全技术规范要求的符合性声明；

(3)主要工序的生产设备和检测设备清单；

(4)未向任何其他型式试验机构提出过相同申请的书面声明；

(5)型式试验需要的其他资料。

2.3  型式试验方案制定

2.3.1  基本原则

型式试验机构应当依据型式试验产品的设计方法、制造工艺、结构型式和预期失效模式，结合制造单位提供的产品名称、规格范围、产品技术参数以及所采用的标准，制定型式试验方案。

2.3.2  主要内容

型式试验方案至少包括以下内容：

(1)型式试验依据(安全技术规范及依据的产品标准)；

(2)抽样方案的确定；

(3)技术文件的审查内容；

(4)样品的检验与试验项目及其要求；

(5)主要项目的检验与试验方法，及其主要检测仪器、试验装备。

2.3.3  抽样方案的确定

抽样方案的确定应当符合以下要求：

(1)型式试验机构应当综合考虑依据的产品标准、制造工艺对产品安全性能的影响和样品覆盖的产品范围(见附件B至附件J)，确定抽样样品的名称和规格；

(2)除本规则附件B至附件J另有规定外，每一检验与试验项目应当在相同的设计方法、相同原材料牌号、相同制造加工工艺、相同的规格尺寸的产品中随机抽取2件进行型式试验,样品的抽样基数一般不少于5件(特殊结构或者特殊材料的压力管道元件，其制造成本昂贵且不能形成批量生产的除外)。

2,3.4  样品检验与试验项目、方法和要求

样品检验与试验应当符合以下要求：

(1)样品的检验与试验项目不得少于附件B至附件J的规定；

(2)检验与试验方法和要求应当符合附件B至附件J的规定，当附件B至附件J未做规定时，应当符合样品依据的产品标准规定；

(3)对于特殊结构或者特殊材料的压力管道元件，其制造成本昂贵且不能形成批量生产时，报核准机关备案后型式试验机构可以采取适当的试验分析方法替代破坏性试验。

2.4  技术文件审查

技术文件审查包括设计文件和制造工艺文件审查。型式试验人员应当依据产品标准及其制造技术要求，综合考虑型式试验产品制造过程对安全性能的影响程度，确定技术文件审查的项目及内容，审查项目不得少于附件B至附件J的规定，审查内容不得少于本条规定。

2.4.1  设计文件审查

设计文件审查包括以下内容：

(1)设计计算书、设计图样等设计文件的齐全性和审批手续；

(2)设计文件中规定的产品标准、技术要求与安全技术规范的符合性；

(3)设计压力、设计温度等设计参数的选择是否得当；

(4)采用的设计计算方法与安全技术规范及其产品标准的符合性；

(5)承压元件所选用的材料与安全技术规范及其产品标准的符合性；

(6)结构设计与安全技术规范及其产品标准的符合性；

(7)检验与试验等技术要求与安全技术规范及其产品标准的符合性。

型式试验机构根据样品结构型式或者设计计算方法，可以要求制造单位在提交审查的设计文件中提供其产品工作原理介绍或者设计计算方法的说明并进行审查。

2.4.2  制造工艺文件审查

制造工艺文件审查包括以下内容：

(1)相关工艺文件的齐全性和审批手续；

(2)主要制造工序(如冷热加工成形、焊接、铸造、热处理等)的质量控制要求与安全技术规范及其产品标准的符合性；

(3)制造过程有焊接工序的，焊接工艺规程与焊接工艺评定的符合性；

(4)制造过程有热处理工序的，选择的热处理工艺与产品标准的符合性；

(5)有无损检测要求的，无损检测的方法、比例和验收级别与产品标准的符合性；

(6)制造检验验收与产品标准及附件B至附件J的符合性；

(7)当制造采用的新材料、新技术和新工艺与安全技术规范不一致或没有规定可能对安全性能有重大影响时，审查相关审批手续。

2.4.3  审查结果处理

设计文件和制造工艺文件符合相关安全技术规范及依据的产品标准的规定时，技术文件审查判定为符合。当技术文件审查不符合时，型式试验机构应当向制造单位发出《联络单》（见附件K），提出书面整改意见，并且确认制造单位的整改情况。

2.5  抽样

2.5.1  抽样方式

抽样方式应当符合以下要求：

(1)型式试验样品由抽样人员（型式试验机构的型式试验人员）在制造单位成品库或者生产线末端经出厂检验合格等待入库的产品中，采用随机抽样方法抽取；

(2)抽样人员应当熟悉所抽样品的结构与制造工艺，抽样人员不少于2名，并且应当与承担检验与试验的人员分离(必须在抽样现场进行检验的项目除外)；

(3)抽样人员应当现场核实主要工序的生产设备和检测设备，确认与申请时设备清单的一致性；

(4)抽样时，抽样人员应当审核型式试验样品的技术文件、生产记录、检验记录及报告，并且确认样品与文件的一致性，并对所审查的资料进行签字确认。

2.5.2  样品封样

抽样后应当进行封样，并且符合以下要求：

(1)抽样人员应当填写《特种设备型式试验抽样单》(见附件L，以下简称抽样单)，抽样单经抽样人员与制造单位双方确认后盖章；

(2)抽样人员应当对所抽取的样品进行封样，必要时，将设计文件、制造工艺文件和样品检验资料等复印件与样品一并封样；

(3)样品需要送样时，应当在抽样单上说明送样的日期以及地点。

2.6  样品的检验与试验 

2,6.1  基本要求

样品的检验与试验应当符合以下要求：

(1)型式试验机构应当按照型式试验方案对样品进行检验与试验。除必须在抽样现场进行的或者需要特殊专业设备的检验与试验外，应当在型式试验机构的试验和检验场所内进行；

(2)型式试验机构可以认可制造单位提供的原材料的化学成分和力学性能，无损检测的检验和试验结果，当有疑问时，应当对其进行检验和试验。

    2.6.2  试验设备及场所

试验设备及场所应当符合以下要求：

(1)型式试验机构需要编制专用试验装置的检定、校准程序，确保在试验过程中，型式试验用仪器、装置经过检定、校准并且在有效期内；

(2)对影响检验与试验质量的场所进行控制，并且制定安全防护措施。确保环境条件不会使试验结果无效或者对试验结果产生不良影响；

(3)特殊情况下，需要借助其他专业试验设备时，型式试验人员应当对试验设备进行确认，并且在试验现场确认试验过程和试验数据。

    2.6.3  试验记录

型式试验人员应当及时做好各项试验记录，试验记录应当具有可追溯性。

2,6.4  样品管理

型式试验样品管理应当符合以下要求：

(1)试验过程中，应当保证试验样品有唯一标识的样品编号，检验与试验人员应当按照样品编号进行检验与试验和记录；

(2)型式试验机构应当在约定期限内，妥善保管试验样品。

2.6.5  检验与试验结果判定

型式试验样品的检验与试验项目均符合附件B至附件J及制造依据的产品标准的规定时，则样品检验与试验结果判定为合格。否则，判定为不合格。

2.7  出具型式试验报告和证书

2.7.1  型式试验结果的判定

压力管道元件的技术文件审查和样品的检验与试验结果都符合要求时，型式试验判定为合格。否则，判定为不合格。

2.7.2  覆盖范围的确定

型式试验机构根据样品的设计方法、制造工艺、结构型式、失效模式和依据的产品标准，确定型式试验覆盖范围，但不得超过附件B至附件J的规定。

2.7.3  型式试验报告和证书的出具

型式试验机构应当在试验完成后的15个工作日内出具型式试验报告和证书(格式和内容见附件M和附件N)。

在型式试验证书有效期内，型式试验机构应当妥善保存型式试验的相关原始记录、型式试验报告和证书。

3  监督与管理

3.1  证书有效期

型式试验证书有效期为4年。

3.2  免除型式试验换证

3.2.1  免除型式试验换证申请

制造单位在其型式试验证书有效期满前6个月，可以通过提交自我声明承诺书等资料，向型式试验机构申请免除型式试验换证。

制造单位的自我声明承诺书，内容至少包括遵守特种设备相关法律法规的承诺；资源条件、生产业绩、产品安全性能状况符合相关规定的说明；质量保证体系持续有效实施的情况说明；未发生与特种设备相关的行政处罚、责任事故、设备安全性能问题和质量投诉未结案等情况说明。

制造单位不得连续两次申请免除型式试验换证。

3.2.2  型式试验机构确认批准换证

型式试验机构应当确认制造单位提交的资料，如果符合要求，可以批准换发新型式试验证书，并且注明换发日期。

换证后的证书有效期从原证书有效期到期之日起计算。

3.3  型式试验证书的变更

3.3.1  变更含义

证书变更是指在证书有效期内，制造单位发生下列情形之一的：

(1)单位名称改变；

(2)住所、制造地址的名称改变(以下统称地址更名)。

3.3.2  变更申请

制造单位改变单位名称或者地址更名的，应当在取得市场监督管理部门换发新的营业执照后30个工作日内，向原型式试验机构提出变更申请，并且提交以下资料：

(1)特种设备型式试验证书变更申请；

(2)原型式试验证书(原件)；

(3)变更前后的营业执照(无法在线核验时)；

(4)其他需要说明的材料。

3.3.3  证书变更

型式试验机构应当自收到变更申请资料之日起20个工作日内做出是否准予变更的决定；准予变更的，换发新型式试验证书，并且收回原型式试验证书；不予变更的，书面告知申请单位并且说明理由。

型式试验证书变更后，新型式试验证书范围和有效期按照原型式试验证书执行。

3.4  需要重新进行型式试验的情况

有下列情况之一的，制造单位应当向型式机构重新申请型式试验，并且按照本规则2.2条提交申请资料：

(1)型式试验证书和报告所注明的设计依据、结构型式等发生改变，需要对其设计进行验证的；

(2)型式试验证书和报告所注明的主要制造工序的工艺发生改变，需要对其制造工艺进行验证的；

(3)型式试验的证书已过有效期的；

(4)企业制造地址发生变更的；

(5)相关安全技术规范中提出要求的。

4  附    则

4.1  解释权限

本规则由市场监管总局负责解释。

4.2  施行时间

本规则自2021年X月X日起施行，2006年10月27日原国家质量监督检验检疫总局颁布的《压力管道元件型式试验规则》TSG D7002-2006同时废止。

本规则实施之前发布的其他文件和规定，其要求与本规则不一致的，以本规则为准。

附件A

压力管道元件型式试验产品表

续表

注A-1：局部加热热扩钢管仅需要按照本规则进行型式试验。

注A-2：复合管是指基管、衬管分别制作完成后，通过液压、爆炸等方式复合的管子。复合板制的复合管按照焊接钢管进行型式试验。

注A-3：无缝管件包括有缝管坯制管件。

注A-4：对焊式锻制管件按照对焊式钢制管件进行型式试验；承插焊管件和螺纹管件按照钢制锻造法兰进行型式试验。

注A-5：金属与金属复合管件按照钢制管件进行型式试验。

注A-6：低温阀门是指设计温度低于-46℃的阀门。

注A-7：调节阀(控制阀)为依靠电流/电压信号改变阀芯开度的阀门；减压阀(自力式)为依靠介质压力或温度，并且利用阀门自带的减压执行元件，使出口端介质参数稳定的阀门。

注A-8：非金属法兰按照非金属管件进行型式试验。

注A-9：用作防腐管道元件基体和组成元件组合装置的压力管道元件，应当按相应安全技术规范的要求，取得制造许可、进行型式试验或制造监督检验。附件B

压力管道管子型式试验项目及其内容、方法和要求

B1  无缝钢管

B1.1  型式试验项目

B1.1.1  技术文件审查

(1)原材料（管坯）质量控制，包括制造标准、制造方式、验收要求等；

(2)钢管成形和热处理等工艺文件；

(3)检验与试验工艺，包括无损检测、理化试验、工艺性能试验、液压试验等。

B1.1.2  检验与试验

(1)外观及几何尺寸；

(2)化学成分；

(3)力学性能，包括拉伸试验、常温冲击试验、低温冲击试验(表B-1中4组材料时)、硬度试验等；

(4)钢管工艺性能试验，包括扩口试验、压扁试验、弯曲试验等；

(5)金相检验，包括低倍组织、晶粒度、非金属夹杂物、显微组织等；

(6)不锈钢的晶间腐蚀和双相不锈钢的点腐蚀；

(7)无损检测或者液压试验；

(8)表B-1中2、3、5、6组材料时，使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔为50℃的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、断面收缩率；

(9)表B-1中4组材料时，韧脆转变温度曲线；

(10)螺纹连接钢管的模拟工况实物试验，包括螺纹检验，上、卸扣试验，拉伸至失效试验，静水压及内压至失效试验，外压至失效试验和气密封试验。

B1.2  抽样规则

抽样基数一般不少于10根，随机抽取2根样品进行试验。其中外观及几何尺寸、无损检测、液压试验项目可以在制造单位现场进行。

DN≥400mm的钢管，抽查基数可以根据企业实际库存情况确定，且抽取根数不得少于2根。

B1.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1) 成形工艺方式覆盖

成形工艺方式分为冷拔(冷轧)、热轧、热扩、热挤压、热锻等。不同成形工艺相互不可以覆盖。

(2) 材料覆盖

无缝钢管的材料分为1、2、3、4、5、6六组，见表B-1；第1～3组，高组别材料可以覆盖低组别材料；第4组可以覆盖第1组材料；其他材料不可以相互覆盖。

表B-1 材料分类

(3)规格覆盖

当50mm≤DN＜150mm时，50mm≤DN^*＜150mm；

当150mm≤DN＜400mm时，150mm≤DN^*＜400mm；

当DN≥400mm时，400mm≤DN^*≤DN。

注B-1：DN、DN^*分别为样品公称直径、覆盖范围产品的公称直径；本规则所称的公称直径根据有关标准，可以代表其公称外径、公称内径、通径和口径、公称尺寸。下同。

B1.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

B1.4.1  冲击试验

在产品标准规定的适用温度下进行冲击试验，试验方法按GB/T 229，V型缺口试样冲击吸收能量(KV₂)指标应当符合产品标准且不低于表B-2的规定。

表B-2  碳素钢和低合金钢冲击吸收能量

B1.4.2  模拟工况的实物试验

B1.4.2.1  螺纹检验

试验之前，首先对钢管螺纹的齿高、螺距、紧密距(中径)、锥度等参数进行检验，应当按照GB/T 9253.2或者API SPEC 5B的规定进行。

B1.4.2.2  上、卸扣试验

上卸扣的试样由两根管子组成，一根管子为单端带外螺纹，一根管子为单端带内螺纹，单根管子的长度不得小于1700mm。

上、卸扣试验应当按照GB/T 21267的规定进行。

上、卸扣试验是对钢管螺纹的抗粘扣性能进行检验，其中上、卸扣试验分初始上扣、卸扣和最终上扣、卸扣两类。

B1.4.2.3  拉伸至失效试验

拉伸至失效试验的试样，其上、卸扣试验必须合格，螺纹接头位于试样中间，试样长度不得小于3400mm。

拉伸至失效试验应当按照GB/T 21267的规定进行。

拉伸至失效试验是对钢管的螺纹连接强度进行检验。

B1.4.2.4  静水压及内压至失效试验

静水压及内压至失效试验的试样，其上、卸扣试验必须合格，螺纹接头位于试样中间，试样长度不得小于10倍外径。

静水压及内压至失效试验应当按照GB/T 21267的规定进行。

静水压及内压至失效试验是对钢管的螺纹接头的密封性能和内屈服强度进行检验。

B1.4.2.5  外压至失效试验

外压至失效试验是对钢管管体抗挤毁强度进行的检验。

外压至失效试验的试样长度不小于2740mm。

外压至失效试验应当按照GB/T 21267的规定进行。

B1.4.2.6  气密封试验

对于有气密封性能要求的钢管，还应当根据GB/T 21267和产品技术规范等要求进行相应的气密封性能试验。

B2  焊接钢管

B2.1  型式试验项目

B2.1.1  技术文件审查

(1)原材料质量控制，包括钢板、钢卷及焊接材料；

(2)钢管成形工艺文件、焊接工艺评定、焊接工艺规程和热处理工艺文件；

(3)检验与试验工艺，包括无损检测、理化试验、液压试验、残余应力试验等。

B2.1.2  检验与试验

(1)外观及几何尺寸(包括螺纹参数)；

(2)化学成分分析；

(3)力学性能，包括拉伸试验、冲击试验、弯曲试验等；

(4)钢管工艺性能试验，包括扩口试验、压扁试验、弯曲试验等；

(5)无损检测，包括X射线、超声、涡流、漏磁等；

(6)液压试验；

(7)石油天然气输送用钢管的钢管抗大变形能力试验，包括钢管管体纵向拉伸试验、钢管实物试验和钢管对接环焊缝宽板拉伸试验；

(8)螺纹连接钢管的模拟工况实物试验，包括上、卸扣试验，拉伸至失效试验，静水压及内压至失效试验，外压至失效试验和气密封试验。

B2.2  抽样规则

抽样基数一般不少于10根，随机抽取2根样品进行试验。其中外观及几何尺寸、无损检测、液压试验项目可以在制造单位现场进行。

B2.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)焊接方式覆盖

焊接方式分为埋弧焊、氩弧焊、高频焊、激光焊、等离子焊等。不同焊接方式相互不可以覆盖。

(2)用途覆盖

按用途分为石油天然气输送用钢管和非石油天然气输送用钢管。石油天然气输送用钢管可以覆盖非石油天然气输送用钢管。

(3)连接方式覆盖

按连接方式分为螺纹连接钢管和非螺纹连接钢管。螺纹连接钢管可以覆盖非螺纹连接钢管。

B2.4  主要试验项目的试验方法与要求

B2.4.1  钢管抗大变形能力试验

该试验包括钢管管体纵向拉伸试验、钢管实物试验和钢管对接环焊缝宽板拉伸试验。当钢管的规格超出试验设备能力范围时，可采取数值仿真的方法代替。

B2.4.1.1  钢管管体纵向拉伸试验

在人工时效处理前和处理后，对钢管管体进行纵向拉伸试验。按照GB/ T 228.1的规定取样和试验。试验测定包括但不限于钢管管体纵向的屈服强度(Rt0.5)、抗拉强度(Rm)、屈强比(Rt0.5/Rm)、应力比、均匀延伸率(UEL)以及拉伸全曲线等项目。

B2.4.1.2  钢管实物试验

钢管抗大变形实物试验可采用钢管实物压缩试验或弯曲试验中的一种方法。

B2.4.1.2.1  钢管实物压缩试验

压缩试验钢管的长度不小于公称直径的2.0倍，管体两端面相互平行并与管体轴线垂直。试验前测量试样的外径和壁厚，并在特定位置排布应变片(在相隔90°或120°的钢管母线上，沿轴向等间距排部应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一。在应变集中即可能出现屈曲的部位，适当增加应变片的布排密度)。试验时，液压压缩载荷的加载速率控制在20MPa/s或者20mm/min以下。全程采集载荷、应变和位移，绘制载荷-位移、载荷-应变曲线。开始屈曲时屈曲部位的最大应变≥0.85％。

B2.4.1.2.2  钢管实物弯曲试验

弯曲试验按照SY/T 7318.3的规定进行，试样长度不小于钢管公称外径的6倍，两端与试验短节焊接连接和密封。测试试样的壁厚和管径，并且在特定位置排布应变片 (在相隔30°或45°的钢管母线上，沿轴向等间距排部应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的五分之一到二分之一。在钢管弯曲受压侧母线的中部，即产生最大压缩变形的部位，适当加大应变片的密度)。试验在专用的弯曲试验机中进行。绘制载荷-位移、载荷-应变曲线。开始屈曲时屈曲部位的最大应变≥2.0%。

B2.4.1.3  钢管对接环焊缝宽板拉伸试验

宽板拉伸试验按照SY/T 7318.1的规定进行，试样标距内宽度应不小于300mm(对外径小于800mm的情况，可另行规定)，试样长度应不小于4倍宽度。环焊缝置于试样中间位置，可以根据需要预制特定尺寸的缺陷。试验过程中应当施加位移控制的拉伸载荷，采集载荷、位移、裂纹张开量等数据。可以根据需要，以载荷下降、裂纹启裂、失稳扩展等对应的管体远端应变作为环焊接头的拉伸应变能力。宽板拉伸试验应变应当不低于0.5%。

B2.4.2  模拟工况的实物试验

见B1.4.2。

B3  有色金属管

B3.1  型式试验项目

B3.1.1  技术文件审查

(1)有色金属管成形、焊接、热处理工艺等工艺文件；

(2)检验与试验工艺，包括无损检测、理化试验、压力试验等。

B3.1.2  检验与试验

(1)外观及几何尺寸；

(2)化学成分分析；

(3)力学性能试验；

(4)工艺性能试验，包括扩口试验、弯曲试验、压扁试验(必要时)；

(5)金相检验，包括晶粒度、非金属夹杂、显微组织等(必要时)；

(6)无损检测；

(7)液(气)压试验(必要时)。

B3.2  抽样规则

抽样基数一般不少于10根，随机抽取2根样品进行试验。其中外观及几何尺寸、无损检测、液(气)压试验项目可以在制造单位现场进行。

规格DN≥100mm的有色金属管，抽样基数不少于5根。

B3.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1) 成形方式覆盖

无缝管和焊接管相互不可以覆盖，不同成形工艺相互不可以覆盖。

(2) 材料覆盖

除主元素之外的其他规定的合金元素成分含量高的可以覆盖合金元素含量低的，不同组织类型相互不可以覆盖。

(3) 规格覆盖

当50mm≤DN＜150mm时，50mm≤DN^*＜150mm；

当DN≥150mm时，150mm≤DN^*＜DN。

B4  球墨铸铁管

B4.1  型式试验项目

B4.1.1  技术文件审查

(1)球墨铸铁管铸造、热处理、涂覆等工艺文件；

(2)检验与试验工艺，包括力学性能试验、压力试验、气密性试验等。

B4.1.2  检验与试验

(1)外观及几何尺寸(含涂覆层)；

(2)拉伸试验；

(3)布氏硬度；

(4)压力试验；

(5)气密性试验；

(6)接口密封试验。

B4.2  抽样规则

球墨铸铁管试样应当在同一生产批次抽取，抽样数量一般不低于2根，抽样基数一般不少于10根。

外观、几何尺寸、压力试验、气密性试验、接口密封试验等项目可以在制造单位现场进行。

B4.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)成形工艺覆盖

成形工艺包括离心铸造和非离心铸造，不同成形工艺相互不可以覆盖。

(2)规格覆盖

当DN≤250mm时，50mm≤DN^*≤250mm；

当250mm＜DN≤700mm时，250mm＜DN^*≤700mm。

B5  复合管（金属与金属复合管）

B5.1  型式试验项目

B5.1.1  技术文件审查

(1)复合管原材料质量控制，包括基管、衬管及焊接材料；

(2)工艺文件审查，包括基管和衬管制造工艺、复合工艺、焊接及热处理等工艺文件审查；

(3)检验与试验工艺，包括无损检测、理化试验、腐蚀试验、液压试验等。

B5.1.2  检验与试验

(1)外观及几何尺寸；

(2)基管和衬管的化学成分分析；

(3)基管的力学性能；

(4)复合管的工艺性能试验，包括弯曲试验和压扁性能；

(5)紧密度试验；

(6)静水压试验。

注B-3：基管和衬管在复合前已完成化学成分和力学性能试验的，可以确认相关报告。

B5.2  抽样规则

在同批产品中，按照以下方式进行抽取：

(1)抽样基数一般不少于10根；

(2)在抽样组批中，随机抽取2根现场进行外观、几何尺寸、无损探伤、静水压试验等。

B5.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1) 复合工艺覆盖

复合工艺方式分为液压（含等静压）、热挤压（含热等静压）、爆炸复合；不同复合工艺相互不可以覆盖。

(2) 规格覆盖

当50mm≤DN＜150mm时，50mm≤DN^*＜150mm；

当150mm≤DN＜400mm时，150mm≤DN^*＜400mm；

当DN≥400mm时，400mm≤DN^*≤DN。

B6  非金属材料管

B6.1  型式试验项目

B6.1.1  技术文件审查

(1)工艺文件审查，包括定型试验报告、成形工艺文件（烘干、成形、冷却等）；

(2)检验与试验工艺，包括力学性能、理化试验、液压试验等。

B6.1.2  检验与试验

非金属材料管的型式试验项目见表B-3。

表B-3 非金属材料管的型式试验项目

B6.2  抽样规则

非金属材料管试样应当在同一生产批次抽取，抽样数量一般不低于10m，抽样基数一般不少于30m。

B6.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足本条以下条件。

B6.3.1  产品和材料覆盖

不同产品名称不可以相互覆盖，相同产品名称可以选用任一材料等级覆盖。

B6.3.2  规格覆盖

(1)聚乙烯管、带金属骨架的聚乙烯管和纤维增强聚乙烯管

当50mm≤DN＜75mm时，50mm≤DN^*＜75mm；

当75mm≤DN＜250mm时，75mm≤DN^*＜250mm；

当250mm≤DN＜450mm时，250mm≤DN^*＜450mm；

当450mm≤DN≤630mm时，250mm≤DN^*≤630mm；

当DN＞630mm时，630mm＜DN^*≤DNmm。

 (2)氯化聚氯乙烯管、硬聚氯乙烯管和均聚聚丙烯管

当50mm≤DN＜160mm时，50mm≤DN^*＜160mm；

当160mm≤DN≤400mm时，160mm≤DN^*≤400mm；

当DN＞400mm时，400mm＜DN^*≤DNmm。

(3)尼龙管

当50mm≤DN＜250mm时，50mm≤DN^*＜250mm；

当250mm≤DN＜600mm时，250mm≤DN^*＜600mm；

当DN≥600mm时，DN^*≥600mm。

(4)热塑性塑料内衬玻璃钢复合管和玻璃钢管

当50mm≤DN≤150mm时，50mm≤DN^*≤150mm；

当150mm＜DN≤350mm时，150mm＜DN^*≤350mm；

当DN＞350mm时，350mm＜DN^*≤DNmm。

B6.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

B6.4.1  断裂伸长率和拉伸屈服应力

按GB/T 8804.1制样，按GB/T 8804.3试验。当公称壁厚≥12mm的管材进行试验时，如有争议，以类型1试样的试验结果为最终判定依据。对于PE管，断裂伸长率应不小于400%。

B6.4.2  氧化诱导时间

按照GB/T 19466.6的规定。制样时，应分别从管材内、外表面切取试样，然后将原始表面朝上进行试验。试样数量为3个，试验结果取最小值。200℃下管材的氧化诱导时间应大于30min，或者210℃下管材的氧化诱导时间应大于20min。

附件C

压力管道管件型式试验项目及其内容、方法和要求

    C1  无缝管件和有缝管件

C1.1  型式试验项目

C1.1.1  技术文件审查

(1)强度计算书、设计图样（包括端部尺寸、局部及关键部位壁厚）等；

(2)管件成形（成形方法、原材料规格尺寸）、焊接工艺规程、热处理工艺等工艺文件；

(3)检验与试验工艺，包括尺寸检测、无损检测、理化试验等。

C1.1.2  检验与试验

(1)标识；

(2)形状与外观；

(3)化学成分；

(4)尺寸检验（包括端部尺寸、局部及关键部位壁厚）；

(5)硬度试验；

(6)随炉或本体取样试件的拉伸和冲击（必要时）试验；

(7)无损检测；

(8)铁素体测定（双相不锈钢时）；

(9)爆破试验（对焊式管件时）；

(10)耐压试验和气密性试验（卡压式和环压式管件时）。

C1.2  抽样规则

应当符合本规则2.3.3的规定；当DN≥400mm时，抽样基数每批不少于3件。

C1.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)连接形式覆盖

卡压式和环压式管件可以相互覆盖；对焊式管件与卡压式和环压式管件不可以相互覆盖；

(2)典型产品覆盖

三通和四通可以相互覆盖；弯曲半径小的弯头（弯管）可以覆盖弯曲半径大的弯头（弯管），弯曲角度大的弯头（弯管）可以覆盖弯曲角度小的弯头（弯管）；等径三通可以覆盖异径三通，其他产品不可以相互覆盖。

(3)材料覆盖

同B1.3(2)。

注C-1：金属与金属复合管件按照基管材料覆盖。

(4)成形工艺覆盖

成形工艺包括冷成形和热成形，不同成形工艺不可以相互覆盖。

(5)规格覆盖

当DN＜1200mm时，0.5DN≤DN^*≤2DN且0.5S/DN≤S^*/DN^*≤3S/DN；

当DN≥1200mm时，DN^*≥600mm且0.5S/DN≤S^*/DN^*≤3S/DN。

注C-2：S为样品(试样)公称壁厚, S^*为覆盖范围内产品的公称壁厚；

C-3：当样品为异径管件时，DN为小端公称尺寸，并且大端与小端公称尺寸之比应当不小于试验样品的大端与小端公称尺寸之比。

C1.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

钢制对焊式管件的爆破试验应当符合如下要求：

(1)钢制对焊式管件应当在样品端部焊接试验短节，组成爆破试验系统，试验系统应当能够承受试验压力的105%，试验短节的长度不应当影响试验结果的判定。

(2)试验介质为洁净的水，试验时应当缓慢升压至计算爆破压力。

(3)样品的爆破压力不低于公式(C-1)计算的爆破压力时，爆破试验判定为合格。

                                                        (C-1)

式中：

—计算爆破压力，MPa；

—压力削弱系数（压力削弱系数是指管件所能承受的压力与相同公称壁厚的管道承受压力的比值，由强度计算书确定）；

—管件原材料的标准抗拉强度下限值，MPa；

—管件的端部实测壁厚（当端部需要削薄处理时，为削薄前厚度），mm；

—管件的端部实测外径（当端部需要削薄处理时，为削薄前外径），mm。

    C2  非金属管件

C2.1  型式试验项目

C2.1.1  技术文件审查

(1)工艺文件审查，包括定型试验报告、成形工艺文件（烘干、成形、电熔布线、冷却等）；

(2)检验与试验工艺，包括力学性能、理化试验、液压试验等。

C2.1.2  检验与试验项目

C2.1.2.1  聚乙烯管件

(1)外观及几何尺寸；

(2)氧化诱导时间；

(3)静液压强度；

(4)熔接强度；

(5)熔体质量流动速率。

C2.1.2.2  带金属骨架的聚乙烯管件

(1)外观及几何尺寸；

(2)静液压强度；

(3)爆破强度试验。

C2.1.2.3  聚氯乙烯管件

(1)外观及几何尺寸；

(2)烘箱试验；

(3)密度；

(4)维卡软化温度；

(5)坠落试验(必要时)；

(6)静液压试验。

C2.1.2.4  玻璃钢管件

(1)外观及几何尺寸；

(2)树脂含量；

(3)爆破强度试验；

(4)巴氏硬度；

(5)玻璃化转变温度；

(6)静液压强度。

C2.2  抽样规则

非金属管件试样应当在同一生产批次抽取，抽样数量一般不低于10件，抽样基数一般不少于20件。

C2.3 覆盖范围

覆盖范围应当同时满足本条以下条件：

(1)产品和材料覆盖

不同产品不可以相互覆盖，相同产品可以选用任一材料等级覆盖。

(2)规格覆盖

a)聚乙烯管件、带金属骨架的聚乙烯管件：

当50mm≤DN＜75mm时，50mm≤DN^*＜75mm；

当75mm≤DN＜250mm时，75mm≤DN^*＜250mm；

当250mm≤DN＜450mm时，250mm≤DN^*＜450mm；

当450mm≤DN≤630mm时，250mm≤DN^*≤630mm；

当DN＞630mm时，630mm＜DN^*≤DNmm。

b)聚氯乙烯管件：

当50mm≤DN＜160mm时，50mm≤DN^*＜160mm；

当160mm≤DN≤400mm时，160mm≤DN^*≤400mm；

当DN＞400mm时，400mm＜DN^*≤DNmm。

c)玻璃钢管件：

当50mm≤DN≤150mm时，50mm≤DN^*≤150mm；

当150mm＜DN≤350mm时，150mm＜DN^*≤350mm；

当DN＞350mm时，350mm＜DN^*≤DNmm。附件D

压力管道阀门型式试验项目及其内容、方法和要求

D1  通用阀门

D1.1  型式试验项目

D1.1.1  技术文件审查

(1)设计条件的审查；包括使用条件、产品标准及特殊用途的技术要求；

(2)壳体材料选用、阀门结构型式与设计条件的符合性；

(3)密封结构型式和密封材料的选用与设计条件的符合性；

(4)强度校核计算，包括壳体强度、壳体之间连接处的强度、启闭件及连接件处的强度、阀门启闭操作力矩等；

(5)壳体材料的成型方式及技术要求（如：铸造方式及缺陷接受等级、锻造方式及锻件级别）；

(6)产品涉及焊接、热处理、无损检测的，技术要求的正确性；

(7)检验与试验工艺文件的正确性。

D1.1.2  检验与试验

(1)外观及标志检查；

(2)壳体材料的化学成分和力学性能；

(3)壳体最小壁厚、阀杆最小直径；

(4)阀门强度试验及密封试验；

(5)室温状态下的启闭操作试验：电磁阀带压启闭操作100次；止回阀空载操作动作20次；堵阀的堵板装入-取出5次；其他阀门带压启闭操作20次；

(6)阀体与阀盖采用螺栓连接的启闭组合件连接处尺寸检测；钢制闸阀的关闭件组合拉力试验（公称直径DN≤200mm，公称压力PN≤16.0MPa）；

(7)密封面硬度：闸阀闸板、截止阀和止回阀阀瓣、蝶阀阀体或蝶板堆焊合金后的硬度。

D1.2  抽样规则

(1)应当符合本规则2.3.3的规定；

(2)公称压力大于或者等于10MPa，且PN×DN≥5000 MPa·mm时，或者公称尺寸等于或者大于DN1000mm时，抽样基数不少于2件。

D1.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)结构型式覆盖

截止阀可以覆盖节流阀；其他结构型式的阀门不可以相互覆盖。

(2)规格覆盖

DN^*≤2DN。

(3)压力等级覆盖

型式试验公称压力覆盖范围见表D-1。

表 D-1  金属阀门型式试验压力等级覆盖范围

注D-1：PN、PN^*分别为样品公称压力、覆盖范围内产品的公称压力，下同。

D1.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

D1.4.1  壳体强度试验与密封试验

D1.4.1.1  试验项目的选择

(1)所有阀门都必须进行壳体强度压力试验和密封试验；

(2)具有上密封结构的阀门，必须进行上密封试验；

(3)室温下的密封试验项目应当按照产品设计制造标准所规定的检验项目。

D1.4.1.2  试验基本要求

(1)用液体进行试验时，应当将腔内的空气排净；用高压气体密封试验时，必须在壳体强度试验合格后进行；

(2)进行密封试验时，在阀门两端不应当施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作力矩不应超过阀门设计的关闭力矩。

D1.4.1.3  试验介质

(1)壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应当是水、空气或氮气、粘度不高于水的非腐蚀性液体，介质的温度为5℃～50℃；

(2)低压上密封试验和低压密封试验的试验介质是空气或者氮气。

D1.4.1.4  试验压力

(1)壳体强度试验压力为阀门常温时最大允许工作压力的1.5倍；

(2)高压上密封试验和高压密封试验的压力为常温时最大允许工作压力的1.1倍；

(3)低压上密封试验和低压密封试验的压力为0.5MPa～0.7MPa；

(4)蝶阀的密封试验压力为常温时最大允许工作压力或者最大允许工作压差的1.1倍；

(5)止回阀的密封试验压力为常温时最大允许工作压力；

(6)阀杆采用波纹管密封结构的阀门，壳体的强度试验应在装配波纹管前或者拆除波纹管后进行；在进行阀门启闭循环操作、密封试验后，应对波纹管进行氦气的气密性试验，氦气压力0.6MPa。

D1.4.1.5  试验持续时间

各项压力试验和密封性能试验，在试验压力下保持的最短持续时间应当符合表D-2的规定。

表D-2  试验压力下保持的最短持续时间

D1.4.1.6  试验方法和要求

D1.4.1.6.1  壳体强度试验

封闭阀门的进出各端口，启闭件部分开启，向阀门体腔内充入试验介质，排净体腔内的空气，逐渐加压到试验压力，按表D-2的时间要求保持试验压力，然后检查阀门壳体各处的情况（包括阀体、阀盖、填料箱以及壳体各连接处），试验期间，，填料压盖压紧并能保持试验压力，使填料箱部位受到试验。

D1.4.1.6.2  上密封试验

具有上密封结构的阀门，在壳体试验后都应当进行上密封试验。封闭阀门的进出各端口，松开填料压盖或不安装填料，向阀门体腔内充入试验介质，排净体腔内的空气，按阀门制造商给定的力矩开启阀门到全开位置，逐渐加压到试验压力，按表D-2的时间要求保持试验压力，然后检查阀杆填料处的情况。

D1.4.1.6.3  密封试验

试验顺序是先高压密封试验后低压密封试验，并且符合以下要求：

(1)双向密封的阀门(多通道阀和截止阀除外)分别在关闭阀门的每一端加压，阀盖与密封面间的体腔内应当充满介质并加压到试验压力，在另一端敞开通大气检查泄漏；

注D-2：对楔式单闸板(刚性或弹性)闸阀，不允许将用试验介质封闭在两密封面，在密封面处检查泄漏的方法来检漏。

(2)单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，向标有介质流动方向的进口端加压，在出口端检查泄漏；

(3)多通道密封的阀门试验介质应当依次从被密封的通道引入加压，从填料箱处(此时应当未装填料)或者其他敞开的通道口来检查密封面的泄漏；

(4) 双关双截断密封结构型式的阀门试验介质应当依次从被密封的通道引入加压，在阀体中腔引漏螺栓孔处检查密封面泄漏；

(5)具有特殊结构功能和密封性能要求的阀门，其密封试验的试验方法按照相关产品的标准规定执行。

D1.4.1.7  试验结果的判定

(1)壳体试验和上密封试验，不允许有可见的渗漏；如果试验介质为液体，则不得有可见的液滴或表面潮湿；如果试验介质是气体，不得有气泡漏出；试验时应当无结构损伤；

(2) 在表D-2规定的试验最短持续时间内，密封试验的最大允许泄漏率按照型式试验产品依据标准的规定。

D1.4.2  室温状态下带压启闭操作试验

D1.4.2.1  试验的基本要求

除止回阀外，其他结构型式的阀门在壳体强度和密封试验合格后，应当进行带压开启-关闭操作试验。

D1.4.2.2  试验介质

仅用于气体介质的阀门应当用空气或者氮气作试验介质，其他阀门试验介质为清洁的室温水或者粘度不高于水的非腐蚀性液体。

D1.4.2.3  试验压力

当开启操作时，阀门出口端敞开，阀门进口端的试验压力为该阀门最大允许工作压力，当阀门规定有额定压差时，试验压力为该阀门额定压差；关闭操作时，阀门出口端封闭，内腔应当有90%～100%的开启操作时的试验压力。

D1.4.2.4  试验方法和要求

(1)无论阀门采用何种方式驱动，进行带压开启-关闭操作试验时，其所配带的驱动装置应当与阀门一同进行开启-关闭操作试验；

(2)手柄(轮)直接带动或者由蜗轮减速机构带动的手动操作阀门，应当用阀门所配的手柄(轮)或者蜗轮减速机构的手轮进行操作；

(3)由电动、液动、气动或者电液气联动装置驱动的阀门，应当用其所配带的驱动装置带动阀进行试验；

(4)带压开启-关闭操作试验时，阀门先关闭，出口端敞开，进口端充满介质带压，阀门保持密封状态，操作开启阀门到全开位置；封闭出口端，体腔内应当充满介质并带压，操作关闭阀门到达关闭位置密封后，应当将出口侧的介质压力释放；

(5)手动操作的力矩不得超过一人用所配带的驱动手轮所能产生的力矩或者产品标准规定的操作力矩；

(6)按照本条(1)至(5)项要求循环操作阀门。

D1.4.2.5  试验结果的判定

循环操作阀门后，阀门应当能正常操作、无卡阻等现象，按照设计制造标准的要求进行密封试验并符合要求，阀杆填料能保持密封，阀杆、阀杆螺母等零件没有明显的磨损。

D2  调节类阀门

D2.1  型式试验项目

D2.1.1  技术文件审查内容

除满足D1.1.1的要求外，还应当包括以下内容：

(1)调节功能结构及特性审查，包括调压特性和额定流量、最大允许工作压差；

(2)泄漏率等级的审查，包括泄漏率等级的选取及最大允许泄漏量；

(3)阀杆动态流量下的操作力或力矩的计算方法及结果审查。

D2.1.2  检验与试验项目

(1)D1.1.2中除(5)、(6)以外的项目；

(2)调节阀的性能试验：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、DN≤300mm阀门的额定流量系数和固有流量特性试验；

(3)调节阀的功能可靠性试验：动作寿命及寿命试验后的基本误差、回差、泄漏量及填料函的密封性能、气动调节阀的气室密封性；

(4)减压阀的性能试验：静态密封试验，动态密封试验、调压性能试验，流量试验、动作寿命试验。

D2.2  抽样规则

同D1.2。

D2.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)结构型式覆盖

调节阀覆盖减温减压调节阀，压力减压型与温度减温型的减压阀不相互覆盖。

(2)规格覆盖

DN^*≤2DN。

(3)压力等级覆盖

当PN≤4.0MPa时，PN^*≤4.0MPa；

当4.0MPa＜PN≤10.0MPa时，PN^*≤10.0MPa；

当10.0MPa＜PN≤16.0MPa时，PN^*≤16.0MPa；

当16.0MPa＜PN≤32.0MPa时，PN^*≤32.0MPa；

当PN＞32.0MPa时，PN^*≤PN；

D2.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

D2.4.1  调节阀的强度试验

同D1.4.1。

D2.4.2  减压阀的强度试验

减压阀的强度试验应当在整体性能试验后拆除壳体内部的减压部件，再按照D1.4.1进行强度试验。

D3  低温阀门

D3.1  型式试验项目

D3.1.1  技术文件审查内容

除满足D1.1.1的要求外，还应包括以下内容：

(1)阀体、阀盖、阀杆和密封元件等零件材料的选用（与低温介质的相容性）要求；

(2)设计温度下的金属材料力学性能要求；

(3)低温介质温升后防止超压泄压结构的要求。

D3.1.2  检验与试验项目

除满足D1.1.2的要求外，还应包括以下内容：

(1)设计温度下的低温空载启闭操作

(2)计温度下的低温密封试验；

(2)设计温度下的带压启闭操作试验；

(3)恢复到室温后的密封试验和整体气密性试验；

(4)产品执行标准中规定的其他试验项目。

D3.2  抽样规则

同D1.2。

D3.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)公称尺寸覆盖

DN^*≤2DN。

(2)压力等级覆盖

当PN≤4.0MPa时，PN^*≤4.0MPa；

当PN＞4.0MPa时，PN^*≤PN。

(3)温度等级覆盖

低温阀门设计温度限制范围按照型式试验样品的最低、最高值。

D3.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

试验前，应将阀门内部进行干燥处理。

D3.4.1  设计温度下的低温空载启闭操作试验

(1)在阀门开始冷却前，用0.2MPa的氦气介质连续吹扫阀腔，置换阀腔内的空气，将阀门浸入低温介质中，低温介质盖住阀体与阀盖连接部位上端，使阀门冷却至相应的低温试验温度，冷却过程中保持充气，浸泡阀门直到各处的温度稳定为止；

(2)具有操作机构（手动、电动、气动等）的阀门进行5次做低温启闭操作试验，止回阀按其介质流动方向充入氦气，使得阀瓣有启闭动作2次；

(3)启闭操作应能正常操作，无卡阻现象。

D3.4.2  低温密封试验

(1)低温空载启闭操作试验符合要求后进行低温密封试验；

(2)低温闸阀、低温截止阀、低温蝶阀、低温止回阀、低温球阀的试验压力为阀门最高允许工作压力，试验操作按照执行标准的规定；

(3)低温调节阀的试验压力为阀门按产品执行标准的规定或最高允许工作压差；

(4)低温减压阀；按减压阀相关标准的规定进行动态密封试验；

(5)泄漏量应符合执行标准的规定。

注D-5：使用流量计进行密封试验泄漏量测量时，流量计的标定介质应与被测介质相同。

D3.4.3  恢复到室温后的密封试验

(1)低温试验结束后，将阀门恢复至环境温度进行密封试验，试验方法与结果应符合D1.4.1的规定；

(2)泄漏量应符合执行标准的规定。

D3.4.4  恢复到室温后的整体气密性试验

(1)低温试验结束后，将阀门恢复至环境温度进行密封试验，试验方法按照D1.4.1的规定；

(2)检验结果应无可见泄漏。

D4  井口装置用阀门

D4.1  型式试验项目

D4.1.1  技术文件审查内容

同D1.1.1。

D4.1.2  检验与试验项目

(1)外观及标志检查；

(2)通径试验；

(3)端部及出口尺寸；

(4)承压件、控压件的化学成分和力学性能；

(5)承压件、控压件热处理后的性能检测；

(6)阀体静水压试验，阀门水压密封试验，气压密封试验；

(7)开启或者操作力矩试验；

(8)无损检测；

(9)开关循环试验。

D4.2  抽样规则

一般情况下，样品的抽样基数应不少于5件。额定压力≥69.0MPa的阀门抽样基数不少于3件。

D4.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)结构型式覆盖

井口装置用阀门按照结构型式分为闸阀、节流阀、旋塞阀、止回阀。不同结构型式的阀门不可以相互覆盖。

(2)规格覆盖

DN^*≤2DN。

(3)压力等级覆盖

PN^*≤PN。

D4.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

试验方法与验收要求应当符合GB/T 22513的规定。

D5  非金属阀门

D5.1  型式试验项目

D5.1.1  技术文件审查内容

(1)设计条件的审查；包括使用条件、结构型式、产品标准及特殊技术要求；

(2)壳体材料选用与设计条件的符合性；

(3)强度校核计算，包括壳体强度、阀体连接处的强度、启闭件强度等；

(4)密封结构型式和密封材料的选用与设计条件的符合性；

(5)成形、焊接、装配等关键工序工艺文件；

(6)检验与试验工艺，包括力学性能、理化试验、液压试验等。

D5.1.2  检验与试验项目

D5.1.2.1  聚乙烯阀门

(1)外观及尺寸检查；

(2)密封性能；

(3)操作扭矩；

(4)氧化诱导时间；

(5)熔体质量流动速率；

(6)静液压强度；

(7)止动强度；

(8)操作装置施加弯矩期间及解除后的密封性能；

(9)耐久性试验。

D5.1.2.2  其他非金属材料阀门

(1)壳体试验；

(2)密封性试验；

(3)静液压强度(压力试验)。

D5.2  抽样规则

聚乙烯阀门试样应当在同一生产批次抽取，抽样数量一般不低于11件，抽样基数一般不少于20件。静液压试验，在制造单位的允许情况下，可以用未破坏的样品继续进行不同条件的静液压试验，此时抽样数量可减少为5件。

其他非金属阀门试样应当在同一生产批次抽取，抽样数量一般不低于2件，抽样基数一般不少于10件。

D5.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

D5.3.1  聚乙烯阀门

(1)产品覆盖

不同结构型式不可以相互覆盖，相同结构型式可以选用任一材料等级覆盖。(2)规格覆盖

当50mm≤DN＜75mm时，50mm≤DN^*＜75mm；

当75mm≤DN＜250mm时，75mm≤DN^*＜250mm；

当250mm≤DN＜450mm时，250mm≤DN^*＜450mm；

当450mm≤DN≤630mm时，250mm≤DN^*≤630mm；

当DN＞630mm时，630mm＜DN^*≤DNmm。

D5.3.2  其他非金属阀门

(1)材料覆盖

不同非金属材料的阀门不可以相互覆盖。

(2)结构型式覆盖

按照结构型式分为闸阀、球阀、蝶阀、隔膜阀、截止阀、止回阀等。不同结构型式的阀门不可以相互覆盖。

(3)规格覆盖

当50mm≤DN＜150mm时，50mm≤DN^*＜150mm；

当150mm≤DN＜400mm时，150mm≤DN^*＜400mm；

当DN≥400mm时，400mm≤DN^*≤DNmm

D5.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

D5.4.1  耐久性试验

试验温度为23℃±2℃。试验前开启和关闭阀门10次，以达到平滑操作，状态调节12h后进行后续测试。在阀门关闭状态下，压力在60s内逐渐升高到阀门的最大工作压力，保压5min。将阀门手柄或阀杆与扭矩测量装置连接，施加扭矩，并逐渐增加到阀门完全开启，然后关闭阀门至完全闭合，启闭100次。无泄漏，且操作帽不应损坏，启动扭矩和运行扭矩最大值符合表D-4的规定。

表D-4 扭矩和制动强度

D5.4.2  壳体试验、密封性试验和静液压强度(压力试验)

试验方法及要求应按照标准GB/T 27726的规定。

附件E

压力管道法兰型式试验项目及其内容、方法和要求

    E1  钢制锻造法兰

E1.1  型式试验项目

E1.1.1  技术文件审查

(1)原材料质量控制，包括制造标准、验收要求等；

(2)锻造工艺、热处理工艺和机加工工艺等工艺文件；

(3)检验与试验工艺，包括尺寸检测、无损检测、理化试验等。

E1.2.1  检验与试验

(1)标识；

(2)外观及密封面粗糙度检验；

(3)尺寸检验及形位公差；

(4)硬度（必要时）；

(5)化学成分；

(6)拉伸性能（E-1）；

(7)冲击试验（必要时）；

(8)无损检测。

注E-1：锻制法兰应当本体取样；锻制管件尺寸过小，无法本体取样时，允许使用随炉试样。

E2  抽样规则

应当符合本规则2.3.3的规定；当DN≥400mm时，抽样基数每批不少于3件；

E3  覆盖范围

(1)材料覆盖

同B1.3(2)。

(2)级别覆盖

锻件级别分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级，高级别可以覆盖低级别。

附件F

压力管道补偿器型式试验项目及其内容、方法和要求

F1  金属波纹膨胀节

F1.1  型式试验项目

F1.1.1  技术文件审查

技术文件审查至少应当包括非约束型膨胀节（单式轴向型）1套和拉杆型、铰链型（单式铰链型、复式铰链型）、万向铰链型(单式万向铰链型、复式万向铰链型）和压力平衡型（直管压力平衡型、弯管压力平衡型、旁通直管压力平衡型）四种约束型膨胀节各1套。

设计文件审查应当包括以下内容：

(1)设计条件的审查；包括设计参数、产品标准及特殊技术要求；

(2)承压和承力结构件材料的选取；

(3)波纹管设计计算方法及波纹管波形参数的确定；

(4)波纹管承压能力、疲劳寿命、稳定性的校核，包括许用应力的取值、设计疲劳寿命安全系数/子午向总应力增大系数的取值等；

(5)承压和承力结构件的强度校核，包括接管、法兰、拉杆、端板、铰链板、销轴、万向环等。

工艺文件审查应当包括以下内容：

(1)波纹管成形工艺,包括成形方法、成形过程参数；

(2)波纹管管坯纵焊缝、接管纵焊缝、波纹管和接管/法兰的环焊缝等焊接工艺；

(3)热处理工艺；

(4)检验与试验工艺，包括无损检测、耐压试验等。

F1.1.2  检验与试验

(1)标识及外观；

(2)原材料化学成分及力学性能；

(3)几何尺寸，包括波纹管波高、波距、产品出厂长度；

(4)焊缝无损检测；

(5)耐压(压力)试验；

(6)气密性试验；

(7)稳定性；

(8)疲劳寿命试验；

(9)爆破试验。

F1.2  抽样规则

(1)样品为单式轴向型膨胀节。波纹管的波数不少于3个，设计疲劳寿命应当大于或者等于1000次；

(2)抽样应当符合本规则2.3.3的规定；在制造单位的允许情况下，可以用经疲劳寿命试验未破坏的2件样品进行爆破试验。

F1.3覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件。

F1.3.1  波纹管型式覆盖

按照波纹管型式分为无加强U形、加强U形和Ω形波纹管。不同波纹管型式不可以相互覆盖。

F1.3.2  规格和压力等级覆盖

适用的公称压力和公称尺寸如下：

(1)当0.1MPa≤PN≤0.6MPa时，DN^*≤6DN且PN^*≤0.6MPa；

(2)当0.6MPa＜PN≤1.6MPa时，DN^*≤5DN且PN^*≤1.6MPa，且适用于(1)条件下的DN^*、PN^*；

(3)当1.6MPa＜PN≤2.5MPa时，DN^*≤4DN且PN^*≤2.5MPa，且适用于(1)、(2)条件下的DN^*、PN^*；

(4)当2.5MPa＜PN≤4.0MPa时，DN^*≤3DN且PN^*≤4.0MPa，且适用于(1)、(2)、(3)条件下的DN^*、PN^*；

(5)当PN＞4.0MPa时，DN^*≤2DN且PN^*≤PN，且适用于(1)、(2)、(3)、(4)条件下的DN^*、PN^*。

F1.3.3  位移量覆盖

适用的位移量范围为 x^*/L_b^*≤x/L_b

注F-1：x为样品轴向位移补偿量Z；L_b为样品波纹管的波纹长度，L_b=N(波数)*q(波距)。x^*为覆盖产品的轴向位移补偿量，L_b^*为覆盖产品的波纹管的波纹长度。可以将横向位移补偿量y或者角向位移补偿量θ当量成轴向位移补偿量。

F1.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

F1.4.1  稳定性试验

(1)试验要求

产品在试验水压P_S及波纹管处于设计允许最大位移情况下，应无渗漏，波纹管应无失稳现象。试验水压P_S取公式(F-1)和(F-2)中的较小值。

                                         (F-1)

                                           (F-2)

式中：

──试验压力，单位为兆帕（MPa）；

──设计压力，单位为兆帕（MPa）；

──按相关标准取值的波纹管材料设计温度下的弹性模量，单位为兆帕（MPa）；

──按相关标准取值的波纹管材料室温的弹性模量，单位为兆帕（MPa）；

──按相关标准取值的试验温度下波纹管材料的许用应力，单位为兆帕（MPa）；

──按相关标准取值的设计温度下波纹管材料的许用应力，单位为兆帕（MPa）。

(2)试验方法

产品两端密封固定，使产品处于设计允许最大位移状态。沿圆周方向均分四个位置分别测量各个波的波距。加压到设计压力后，再缓慢升压至规定的试验压力，保压至少10 min，目视检测膨胀节，应无渗漏，波纹管应无失稳现象。测量原各个测量点处的波距，按公式(F-3)计算加压前后最大波距变化率，波纹管应无失稳现象。

                       (F-3)

式中：

──加压前后最大波距变化率；

──加压后第i测量位置第j个波的波距，单位为毫米（mm）；

──加压前第i测量位置第j个波的波距，单位为毫米（mm）。

对于无加强U形波纹管，大于15％，对于加强U形波纹管和Ω形波纹管，大于20％，即认为波纹管已失稳。

F1.4.2  疲劳寿命试验

(1)试验要求

产品在设计位移量下，试验循环次数应不小于设计疲劳寿命的2倍。

(2)试验方法

疲劳试验机的位移应保证试验轴向位移与波纹管轴线同轴；位移的速率应小于25 mm/s且应保证位移平稳、均匀。

试验时将产品两端分别联接到疲劳试验机上，试验压力为设计压力，试验介质为水或空气。记录位移循环次数。

F1.4.3  爆破试验

(1)试验要求

产品在爆破试验水压P_b下，应无破损、无渗漏。试验水压P_b按公式(F-4)计算。

                             (F-4)

式中：

── 爆破试验压力，单位为兆帕（MPa）；

── 设计压力，单位为兆帕（MPa）；

── 按相关标准取值的试验温度下波纹管材料的许用应力，单位为兆帕（MPa）；

── 按相关标准取值的设计温度下波纹管材料的许用应力，单位为兆帕（MPa）。

(2)试验方法

产品两端密封固定，使产品处于出厂原始直线状态。缓慢升压至规定的试验压力，保压至少10 min，目视检测，产品是否有破损和渗漏。

F2  旋转补偿器

F2.1  型式试验项目

F2.1.1  技术文件审查

(1)设计条件的审查；包括设计参数、产品标准及特殊技术要求； 

(2)设计计算方法及其选择；

(3)样品关键零部件的材料选取；

(4)样品强度计算书及结构设计（包括芯管、外套管及其同心异径管的承压强度，芯管外压稳定性，防脱结构等）；

(5)密封材料的选取和密封结构设计；

(6)焊接、热处理、装配等工艺文件；

(7)检验与试验工艺，包括无损检测、耐压试验等。

F2.1.2  检验与试验

(1)标识及外观；

(2)原材料化学成分及力学性能；

(3)几何尺寸，包括芯管壁厚、接管壁厚，芯管圆度和周长公差，总长公差；

(4)无损检测；

(5)耐压(压力)试验；

(6)气密性试验；

(7)疲劳寿命试验。

F2.2  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足本条以下条件：

F2.2.1  结构型式覆盖

按照承受压力推力的结构型式，分为整体式和焊接式。不同结构型式不可以相互覆盖。

F2.2.2  密封型式覆盖

按照密封型式分为非成型填料密封和成型填料密封。不同密封型式不可以相互覆盖。

F2.2.3  规格和压力等级覆盖

适用的公称压力和公称尺寸如下：

(1)当PN≤2.5MPa时，DN^*≤2DN且PN^*≤2.5MPa；

(2)当PN＞2.5MPa时，DN^*≤2DN且PN^*≤PN。

F2.3  主要试验项目的试验方法与验收要求

F2.3.1  耐压试验

(1)补偿器在试验水压下，应无泄漏、无损伤，结构无明显变形。试验压力按公式(F-5)计算。

                           (F-5)

式中：

── 耐压试验压力，单位为兆帕（MPa）；

── 设计压力，单位为兆帕（MPa）；

── 补偿器材料在试验温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）；

── 补偿器材料在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）。

注F-2：当承压部件材料不同时，分别以不同的材料参数进行计算，取其中的较小值。

(2)试验装置应当保证产品一端除补偿器轴向方向外的5个自由度进行有效约束和有效密封，试验时除产品本身的结构件外不得增加任何有助于承受压力推力的结构件，产品处于直线状态。试验介质为洁净的自来水；缓慢升压至规定试验压力后保压10min。

F2.3.2  气密性试验

(1)补偿器在试验压力下，应无漏气，试验压力为设计压力；

(2)气密性试验应在耐压试验合格后进行，试验介质为干燥洁净的无腐蚀性气体，试验时压力应缓慢上升至设计压力，达到设计压力后保压至少10min。

F2.3.3  疲劳寿命试验

(1)旋转补偿器应当经耐压试验合格后，方可进行疲劳试验。在设计压力和规定的旋转位移下进行2000次的试验后，产品应当无渗漏；

(2)试验介质应为洁净的自来水；缓慢升压至设计压力。然后再按照设计文件要求的补偿量进行旋转并回复到原位为一次，进行疲劳试验。

F3  非金属材料膨胀节

F3.1  型式试验项目

F3.1.1  技术文件审查

(1)设计条件的审查；包括设计参数、产品标准及特殊技术要求； 

(2)设计计算方法及其选择；

(3)样品关键零部件的材料选取；

(4)样品强度计算书及结构设计；

(5)焊接、热处理、装配等工艺文件；

(6)检验与试验工艺，包括无损检测、耐压试验等。

F3.1.2  检验与试验

(1)标识及外观；

(2)材料力学性能及耐电压(聚四氟乙烯膨胀节时)；

(3)尺寸；

(4)无损检测(必要时)；

(5)耐压(压力)试验；

(6)气密性试验；

(7)位移试验(橡胶膨胀节时)；

(8)疲劳寿命试验；

(9)爆破试验。

F3.2  抽样规则

应当具有代表性的成形工艺，并且尽可能选择压力等级较高的产品。

F3.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足本条以下条件。

F3.3.1  成形方式覆盖

与样品具有相同或者相近的成形方式 (例：橡胶膨胀节的模压成形、缠绕成形等)。不同成形方式不可以相互覆盖。

F3.3.2  规格和压力等级覆盖

适用的公称压力和公称尺寸如下：

(1)当PN≤2.5MPa时，DN^*≤2DN且PN^*≤2.5MPa；

(2)当PN＞2.5MPa时，DN^*≤2DN且PN^*≤PN。

F3.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

F3.4.1  疲劳寿命试验

(1)产品在设计位移量下，试验循环次数应不小于2000次 ；

(2)疲劳试验机的位移应保证试验轴向位移与波纹管轴线同轴；位移的速率应小于25 mm/s且应保证位移平稳、均匀；

(3)试验时将产品两端分别联接到疲劳试验机上，试验压力为设计压力，试验介质为水或空气。记录位移循环次数。

F3.4.2  爆破试验

(1)试验装置应当保证试验时样品两端固定和有效密封，非金属材料膨胀节处于设计长度、直线状态；

(2)试验介质为洁净的自来水；试验时应当缓慢升压，达到规定试验压力后保压10min，检查样品应当无破损和渗漏；

(3)在5倍设计压力下进行水压爆破试验,样品应当无破损和渗漏。

附件G

压力管道密封元件型式试验项目及其内容、方法和要求

G1  型式试验项目

G1.1  技术文件审查

(1)制造工艺文件，包括机加工、缠绕、复合、模压、编织等工艺；

(2)检验与试验工艺，包括尺寸和性能试验等。

G1.2  检验与试验

G1.2.1  基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片和非金属垫片

(1)压缩率；

(2)回弹率；

(3)泄漏率(氮气)。

G1.2.2  金属垫片

(1)尺寸偏差；

(2)表面粗糙度和硬度(适用于金属环垫)；

(3)平面度误差（适用于金属齿形垫片）。

G1.2.3  柔性石墨垫(板)

(1)热失重；

(2)灰分；

(3)硫含量；

(4)氯含量；

(5)密度偏差；

(6)抗拉强度；

(7)压缩率；

(8)回弹率。

G1.2.4  模压填料

(1)密度；

(2)压缩率；

(3)回弹率；

(4)热失重(不适用于碳化纤维/聚四氟乙烯编织填料和聚四氟乙烯编织填料)；

(5)摩擦系数。

G1.2.5  编织填料

(1)体积密度；

(2)压缩率；

(3)回弹率；

(4)热失重(不适用于碳化纤维、聚四氟乙烯编织填料和聚四氟乙烯编织填料)；

(5)摩擦系数，磨耗量(适用于碳(化)纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料，芳纶纤维、酚醛纤维编织填料，聚四氟乙烯编织填料，碳化纤维/聚四氟乙烯编织填料，苎麻纤维编织填料)；

(6)酸失量，碱失量(适用于碳(化)纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料，芳纶纤维、酚醛纤维编织填料)；

(7)硫含量(适用于柔性石墨编织填料)。

G2  抽样规则

抽样时，同一材料组合、同一制造工艺、同一规格型号的产品其抽样基数和样品数量如下：

(1)基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片、非金属垫片、金属垫片，抽样基数为30片，样品数量8片；其中金属齿形垫片样品数量为10片（包括无覆盖层齿形骨架垫片5片）；

(2)柔性石墨垫（板），抽样基数为50kg，样品数量0.5m²；

(3)模压填料，抽样基数为50只，样品数量20只；

(4)编织填料，抽样基数为30kg，样品数量2m。

G3  覆盖范围

产品名称覆盖：

密封元件按产品名称分为基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片、复合增强垫片、非金属垫片、金属垫片、柔性石墨垫（板）、模压填料和编织填料。不同产品名称不可以相互覆盖，相同产品名称可以任选一种产品覆盖。

G4  主要试验项目的试验方法与验收要求

G4.1  主要试验方法

G4.1.1  基本型金属缠绕垫片，带加强环型金属缠绕垫片，复合增强垫片，非金属垫片

(1)压缩率、回弹率，按照GB/T 12622-2008《管法兰垫片压缩率和回弹率试验方法》中方法B；

(2)泄漏率，按照 GB/T 12385-2008《管法兰用垫片密封性能试验方法》中方法A。

G4.1.2  金属垫片

按照产品所依据的标准。

G4.1.3  柔性石墨垫（板）

(1)热失重按照JB/T 9141.7《柔性石墨板材第7部分：热失重测定方法》的规定；

(2)灰分按照JB/T 9141.5《柔性石墨板材第5部分：灰分测定方法》的规定；

(3)硫含量按照JB/T 7758.3《柔性石墨板硫含量测定方法》的规定；

(4)氯含量按照JB/T 7758.4《柔性石墨板氯含量测定方法》的规定；

(5)密度偏差按照JB/T 9141.1《柔性石墨板材第1部分：密度测试方法》的规定；

(6)抗拉强度按照JB/T 9141.2《柔性石墨板材第2部分：抗拉强度测试方法》的规定；

(7)压缩率、回弹率按照JB/T 9141.4《柔性石墨板材第4部分：压缩率、回弹率测试方法》的规定。

G4.1.4  模压填料

按照GB/T 29035《柔性石墨填料环试验方法》的规定。

G4.1.5  编织填料

按照JB/T 6371《碳(化)纤维编织填料试验方法》、JB/T 6620《柔性石墨编织填料试验方法》和GB/T 29035《柔性石墨填料环试验方法》的规定。

G4.2  试验结果的判定

G4.2.1  基本型金属缠绕垫片、带加强环型金属缠绕垫片

G4.2.1.1  填充带为柔性石墨带:

(1)压缩率：18%～30%；

(2)回弹率：≥17%；

(3)泄漏率(氮气)：≤1.0×10^-3cm³/s。

G4.2.1.2  填充带为聚四氟乙烯带：

(1)压缩率：18%～30%；

(2)回弹率：≥15%；

(3)泄漏率(氮气)：≤1.0×10^-3cm³/s。

G4.2.1.3  填充带为非石棉纤维带：

(1)压缩率：18%～30%；

(2)回弹率：≥19%；

(3)泄漏率(氮气)：≤1.0×10^-3cm³/s。

G4.2.2  复合增强垫片

(1)柔性石墨复合增强垫片

符合JB/T 6628《柔性石墨复合增强(板)垫》规定。

(2)金属包覆垫片

符合GB/T 15601《管法兰用金属包覆垫片》规定。

(3)非金属聚四氟乙烯包覆垫片

符合GB/T 13404《管法兰用非金属聚四氟乙烯包复垫片》规定。

(4)金属波齿复合垫片

符合GB/T 19066.1《管法兰用金属波齿复合垫片 第1部分：PN系列》和GB/T 19066.2《管法兰用金属波齿复合垫片 第2部分：Class系列》规定。

(5)非金属覆盖层波形金属垫片

符合JB/T 12669《非金属覆盖层波形金属垫片技术条件》规定。

G4.2.3  非金属垫片

符合GB/T 9129《管法兰用非金属平垫片 技术条件》或JB/T 10688《聚四氟乙烯垫片》规定；

G4.2.4  金属垫片

按产品执行标准，符合GB/T 9130《钢制管法兰用金属环垫 技术条件》，HG/T 20612《钢制管法兰用金属环形垫(PN系列)》，HG/T 20633《钢制管法兰用金属环形垫(Class系列)》，SH/T 3403《石油化工钢制管法兰用金属环垫》和JB/T 88《管路法兰用金属齿形垫片》规定。

G4.2.5  柔性石墨垫(板)

符合JB/T 7758.2《柔性石墨板 技术条件》规定。

G4.2.6  模压填料

符合JB/T 6617《柔性石墨填料环技术条件》规定。

G4.2.7  编织填料

(1)碳(化)纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料

符合JB/T 6627《碳(化)纤维浸渍聚四氟乙烯编织填料》规定。

(2)芳纶纤维、酚醛纤维编织填料

符合JB/T 7759《芳纶纤维、酚醛纤维编织填料 技术条件》规定。

(3)聚四氟乙烯编织填料

符合JB/T 6626《聚四氟乙烯编织填料》规定。

(4)柔性石墨编织填料

符合JB/T 7370《柔性石墨编织填料》规定。

(5)碳(化)纤维/聚四氟乙烯编织填料

符合JB/T 8560《碳(化)纤维/聚四氟乙烯编织填料》规定。

(6)苎麻纤维编织填料

符合JB/T 13036《苎麻纤维编织填料》规定。

附件H

压力管道防腐管道元件型式试验项目及其内容、方法和要求

H1  型式试验项目

H1.1  技术文件审查

(1)防腐层原材料质量控制，包括制造标准、适用范围、验收要求等；

(2)制造工艺文件，包括基体表面处理、防腐工艺、制作环境控制等；

(3)检验与试验工艺，包括基体表面清洁度评定、理化试验、耐腐蚀性能试验等。

H1.2  检验与试验

H1.2.1  内、外涂敷防腐蚀压力管道元件

(1)涂敷层外观；

(2)涂敷层厚度；

(3)电火花检漏；

(4)剥离强度或附着力；

(5)耐弯曲性能；

(6)抗冲击性能；

(7)阴极剥离；

(8)耐腐蚀性能（内涂敷防腐蚀压力管道元件）。

H1.2.2  内衬防腐蚀压力管道元件

(1)内衬层外观；

(2)几何尺寸；

(3)内衬层厚度；

(4)电火花检漏；

(5)结合强度或耐真空性能；

(6)耐温性能；

(7)耐腐蚀性能。

H1.2.3  内搪防腐蚀压力管道元件

(1)内搪层外观；

(2)几何尺寸；

(3)内搪层厚度；

(4)电火花检漏；

(5)耐温差急变性能；

(6)耐腐蚀性能。

H1.2.4  内、外镀渗防腐蚀压力管道元件

(1)镀渗层外观；

(2)几何尺寸；

(3)镀渗层厚度；

(4)附着力；

(5)耐腐蚀性能。

H2  抽样规则

应当符合2.3.3的规定。

H3  覆盖范围

内、外涂敷工艺包括缠绕、包覆、外喷涂、内喷涂、滚涂、挤涂等；内衬工艺包括拉拔、等静压、模压、滚衬、板衬、注塑、硫化等；内搪工艺包括喷涂、浸涂等；内、外镀渗工艺包括热浸、电镀、化学镀、喷涂、涂渗等。

不同防腐工艺不可以相互覆盖。

附件J

压力管道元件组合装置型式试验项目及其内容、方法和要求

J1  阻火器

J1.1  型式试验项目

J1.1.1  技术文件审查

(1)强度计算书及设计图纸；

(2)阻火结构设计；

(3)阻火元件设计，包括阻火芯规格、数量、间隙等；

(4)原材料质量控制，包括壳体、阻火芯等材料；

(5)焊接、热处理、装配等工艺文件；

(6)检验与试验工艺，包括耐压试验、气密性试验等。

J1.1.2  检验与试验

(1)外观；

(2)几何尺寸(壳体和阻火元件)；

(3)原材料化学成分及力学性能；

(4)耐压强度；

(5)气密性试验；

(6)阻火性能；

(7)压降—流量性能；

(8)耐烧型阻火器的耐烧性能。

J1.2  抽样规则

应当符合2.3.3的规定。

J1.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)结构覆盖

阻火结构包括波纹板式、金属丝网式、平行板式、充填式、多孔板式等，不同阻火结构的产品不可以相互覆盖。

(2)阻火性能覆盖

相同爆炸等级（IIA1, IIA, IIB1, IIB2, IIB3, IIC）的阻火器产品可以相互覆盖。不同爆炸等级不可以相互覆盖。

(3)规格覆盖

0.5DN≤DN^*≤DN。 

J1.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

J1.4.1  阻火性能测试

J1.4.1.1  管端阻火器阻爆燃测试

将阻火器安装于抗爆容器顶部，阻火器密封于塑料袋中，塑料袋内充满试验用混合气体，切断气源后点火。通过安装在抗爆容器上的火焰传感器监测火焰传播情况。

每次试验都应实现阻火，试验后阻火器壳体、阻火元件应无永久性变形，试验过程中不允许更换零件或改变型式。

J1.4.1.2  管道阻火器阻爆燃测试

试验管道公称直径应与被测阻火器公称直径D一致。对于碳氢化合物-空气的混合物（IIA1, IIA, IIB1, IIB2 和 IIB3），未受保护侧管道长度（点火点与阻火器之间距离）为50D，受保护侧管道长度（阻火器与管道末端盲板之间距离）为50D；对于氢气-空气的混合物（IIB和IIC），未受保护侧管道长度为30D，受保护侧管道长度为30D。

将试验用混合气体充入试验管路，并且加压到样品最大工作压力，切断气源后点火。火焰速度由安装在管道未受保护侧的两个火焰传感器测量，压力变化通过安装在管道未受保护侧的压力传感器记录。

每次试验都应实现阻火，试验后阻火器壳体、阻火元件应无永久性变形，试验过程中不允许更换零件或改变型式。

J1.4.1.3  管道阻火器阻爆轰测试

试验管道公称直径应与被测阻火器公称直径D一致。未受保护侧的管道长度应实现爆轰测试条件，达到试验状态；受保护侧管道长度为10D，且不小于3m。管道点火端和末端以与阻火器连接法兰同等级的盲板封闭管路。

将试验用混合气体充入试验管路，并且加压到样品最大工作压力，切断气源后点火。火焰速度由安装在管道未受保护侧的四个火焰传感器测量，压力变化通过安装在管道未受保护侧的压力传感器记录。

管道阻火器阻爆轰测试中，碳氢化合物-空气介质的火焰传播速度≥1600m/s (IIA, IIB1, IIB2, IIB3类)，而氢气-空气介质的火焰传播速度≥1900m/s（IIB 和 IIC类）。

对于阻爆轰型阻火器，阻爆轰试验后需做3次阻爆燃测试，试验参照J1.4.1.2。

每次试验都应实现阻火，试验后阻火器壳体、阻火元件应无永久性变形，试验过程中不允许更换零件或改变型式。

J1.4.2  压降—流量性能测试

J1.4.2.1  管端阻火器压降—流量性能测试

由空压机或风机提供足够流量的气源。将阻火器安装于储罐顶部，储罐容积足够大，保证不出现湍流或抑流情况。阻火器与储罐连接处管段长度小于10D。压力测试点位于储罐中部。测试介质为空气。

流量由小到大逐阶增加到制造厂家提供的最大值，并由压差类传感器记录对应流量下的压降值，根据数据记录，绘制压降—流量曲线。

阻火性能测试后同一流量下压降变化应当不大于阻火性能测试前压降的20%。

J1.4.2.2  管道阻火器压降—流量性能测试

由空压机或风机提供足够流量的气源。试验管道公称直径应与被测阻火器公称直径D一致，且管道内壁应光滑平整无障碍物，系统各连接处无泄漏现象。压力测试点应垂直于管道，且不影响介质流动。测试介质为空气。

阻火器两侧试验管路长度分别不低于12D，压力测试点为阻火器两侧2D处，测试用质量流量计量程应满足测试要求。

流量由小到大逐阶增加到制造厂家提供的最大值，并由压差类传感器记录对应流量下的压降值，根据数据记录，绘制压降—流量曲线。

阻火性能测试后同一流量下压降变化应当不大于阻火性能测试前压降的20%。

J1.4.3  耐烧性能测试

通过调节试验用混合气体流量，使火焰在阻火单元上稳定燃烧。耐烧试验过程中，保持试验用混合气体组分及流量，按标准要求确定燃烧时间。耐烧试验过程中以及停止供气时，阻火器均能实现阻火。试验后阻火器壳体、阻火元件应无永久性变形，试验过程中不允许更换零件或改变型式。

J2  井口装置和采油树

J2.1  型式试验项目

J2.1.1  技术文件审查

(1)产品图样、设计计算书、设计文件和工艺文件等的齐全性和审批手续完整性；

(2)性能、参数、适用环境的选择与标准的一致性；

(3)结构、材料、互换性尺寸与产品标准要求的符合性；

(4)阀门、密封垫环、非金属密封件、螺栓、螺母等关键零部件选配与标准要求的符合性；

(5)承压本体壁厚值确定、强度校核计算方法与标准给出方法的符合性；

(6)悬挂器的强度校核、承载能力和密封结构与标准要求的符合性；

(7)承压本体和悬挂器等零件材料选用、成型、热处理工艺及质量控制要求与标准要求的符合性；

(8)承压焊接、承压补焊、密封面堆焊和其它有耐饰堆焊的技术要求与标准要求的符合性，焊接工艺规程与采用的焊接工艺评定的符合性；

(9)有探伤要求时，无损检测方法、部位、检测要求与产品标准要求的符合性；

(10)本体强度试验规范、悬挂器载荷能力试验方法与标准要求的一致性。

J2.1.2  检验与试验

(1)表面质量，标志；

(2)端部及出口连接尺寸；

(3)承压本体、悬挂器化学成分和力学性能，冲击吸收能量，无损检测；

(4)承压本体、悬挂器、螺栓、螺母、顶丝的热处理硬度；

(5)承压本体静水压强度试验；

(6)悬挂器承载能力试验，环空密封试验，转换封隔密封试验(如果有)，井下管线穿越机构密封性能试验(如果有)；

(7)整机静水压密封性能试验、气压试验(PSL3G及以上规格)，通径试验。

J2.2  抽样规则

用于型式试验的样品不少于2台，其中1台应当是最高压力参数，另外一件符合覆盖参数；若2件产品的参数不能覆盖制造范围的，应当增加样品数量。仅制造单一口径和压力参数的，只进行这单一产品1台的型式试验。一般情况下，样品的抽样基数应当不少于5件。额定压力≥69.0MPa的井口装置和采油树抽样基数应当不少于2件。不同结构形式或者温度级别¹的井口装置、采油树应当分别型式试验。

注J-1：不同结构形式是指不同的悬挂器型式(卡瓦式、芯轴式)。不同的温度级别是指最高、最低工作温度不同。

J2.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1) 规格覆盖

DN^*≤2DN；

(2) 压力等级

PN^*≤PN。

注J-2：井口装置(套管头、油管头)的DN是指井口装置本体上端连接装置的标称尺寸，采油树的DN是指采油树主阀的标称通径。

J2.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

试验方法与验收要求应当符合GB/T 22513的规定。

J3  节流压井管汇

J3.1  型式试验项目

J3.1.1  技术文件审查

(1)产品图样、设计计算书、设计文件和工艺文件等的齐全性和审批手续完整性；

(2)性能、参数、适用环境和依据标准选择和说明；

(3)结构、材料、互换性尺寸与产品标准要求的符合性；

(4)阀门、钢制管件(弯头、三通、四通、五通、刚性管线、活接头、旋转活接头、铰接管线)、密封垫环、螺栓、螺母等关键零部件选配与标准要求的符合性；

(5)承压本体壁厚值确定、强度校核计算方法与标准给出方法的符合性；

(6)承压本体、钢制管件等零件材料选用、成型、热处理工艺及质量控制要求与标准要求的符合性；

(7)承压焊接、密封面堆焊和其它有耐饰堆焊的技术要求与标准要求的符合性，焊接工艺规程与采用的焊接工艺评定的符合性；

(8)无损检测方法、部位,检测要求与产品标准要求的符合性；

(9)本体强度试验规范、密封试验规范与标准要求的一致性。

J3.1.2  检验与试验

(1)表面质量，标志；

(2)端部及出口连接尺寸；

(3)承压件、控压件的化学成分和力学性能，冲击吸收能量，无损检测；

(4)承压件、控压件、螺栓、螺母的热处理硬度；

(5)节流管汇、压井管汇静水压试验；

(6)钢制管件(弯头、三通、四通、五通、刚性管线、活接头、旋转活接头、铰接管线)静水压试验；

(7)钻井节流阀阀体静水压试验、阀座与本体的静水压试验；

(8)钻井节流阀与驱动器总成功能试验。

J3.2  抽样规则

用于型式试验的样品不少于2台，其中1台应当是最高压力参数，另外一件符合通径覆盖参数；若2件产品的参数不能覆盖制造范围的，应当增加样品数量。仅制造单一口径和压力参数的，只进行这单一产品1台的型式试验。一般情况下，样品的抽样基数应当不少于5件。额定压力≥69.0MPa的节流压井管汇抽样基数不少于2件。不同结构形式²的节流压井管汇应当分别型式试验。

注J-3：不同结构形式是指由金属阀门、法兰、密封垫圈、钢制管件等(弯头、三通、四通、五通、刚性管线、活接头、旋转活接头)组合成的具有不同功能的节流管汇、压井管汇、铰接管线等。

J3.3  覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件：

(1)规格覆盖

DN^*≤2DN。

注J-4：DN是指与防喷器连接的主通道管线的标称尺寸。

(2)压力等级覆盖

PN^*≤PN。

J3.4  主要试验项目的试验方法与验收要求

试验方法与验收要求应当符合SY/T 5323的规定。

附件K

压力管道元件技术文件审查联络单

编号：

    (填写单位名称)     ：

经审查，你单位下列产品的技术文件存在以下问题，请尽快完成整改。

注：本联络单由型式试验机构人员填写，一式三份，一份型式试验机构存档，二份送制造单位(其中一份制造单位填写整改结果后返回型式试验机构)。

附件L

特种设备型式试验抽样单

编号：

注：本抽样单一式三份，一份交型式试验机构，一份交制造单位，一份交委托单位。

附件M

报告编号：

特种设备型式试验报告

(印制型式试验机构名称)

注意事项

1.本报告是依据《压力管道元件型式试验规则》，对压力管道元件进行型式试验的结论报告。

2. 本报告无试验、审核、批准人员和型式试验机构的核准证号、检验专用章或者公章无效，并且骑缝盖注检验专用章或者公章。

3. 本报告一式两份，一份制造(或委托)单位保存，一份型式试验机构存档。

4. 制造(或委托)单位对本报告结论如有异议，请在收到报告书之日起15个工作日内，向型式试验机构提出书面意见。

型式试验机构地址：

邮政编码：

联系电话：

目    录

压力管道元件型式试验结论第  页

一、样品主要参数第  页

二、技术文件审查第  页

三、样品检验与试验第  页

压力管道元件型式试验结论

报告编号：

共  页  第  页

一、样品主要参数

报告编号：

共  页  第  页

二、技术文件审查

报告编号：

注：审查项目和内容按照压力管道元件型式试验的具体项目，可以增减。

共  页  第  页

三、样品检验与试验项目汇总表

  报告编号：

注：附分项检验与试验报告。

共  页  第  页

附件N

特种设备型式试验证书

(压力管道元件)

编号：TSG ××××××××××××

经型式试验，确认符合TSG D7002-202X的要求。本证覆盖以下产品：

(型式试验机构名称)            (型式试验机构名称公章)

有效期至：  年　月　日         发证日期：  年　月　日

附录n

特种设备型式试验证书编号说明

n1　特种设备型式试验证书编号方法

TSX  7XX  XXX  XXXX  XXXX

                                         顺序号

                                       年份

                           型式试验机构代码

                                   地区代码

十                                     设备代码

型式试验机构标记

n2　标记和编号说明

n2.1　“TSX”

为特种设备型式试验标记。

n2.2　设备代码

按照市场监管总局公布的《特种设备目录》，压力管道元件的设备代码头一位数字，用“7”表示

n2.3　地区代码

核准型式试验机构的特种设备监督管理部门所在地的地区代码。由市场监管总局核准的型式试验机构，用“10”表示。

n2.4　型式试验机构代码

由市场监管总局统一公布，并且编号的特种设备型式试验机构核准号的流水编号，用3位阿拉伯数字表示。

n2.5　年份

为出具型式试验报告的年份，用4位阿拉伯数字表示。

n2.6　顺序号

为各型式试验机构当年发出型式试验证书的流水编号，用4位阿拉伯数字表示。如果编号超过9999，可以采取英文字母代替，如其流水编号为10099，则可依次编为B099。